航空插頭生產(chǎn)完成后就一定需要組裝，較為常見的可分為單獨(dú)對插或組合對插，或許很多人對這個(gè)知識(shí)點(diǎn)還不是很了解，今天景誠實(shí)業(yè)小編就來為大家講解一下插針的檢測標(biāo)準(zhǔn)與航空插頭連接器的組裝簡單分析。

航空插頭單獨(dú)對插是指每次接插一個(gè)插針;組合對插則一次將多個(gè)插針同時(shí)與盒座接插。

不論采取哪種接插方式,制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務(wù)則與連接器配合面上間距的測量關(guān)。

和沖壓階段一樣,航空插頭連接器的組裝也對自動(dòng)檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件,但對于每個(gè)通過攝像頭的連接器,視覺系統(tǒng)通常都需完成多個(gè)不同的檢測項(xiàng)目。因而檢測速度再次成為一個(gè)重要的系統(tǒng)性能指標(biāo)。

組裝完成后,航空插頭連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠(yuǎn)大于單個(gè)插針?biāo)试S的尺寸公差。這點(diǎn)也對視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個(gè)問題。

例如：某些航空插頭連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個(gè)插針,每個(gè)插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內(nèi)。顯然,在一幅圖像上無法完成一個(gè)一英尺長連接器的檢測,視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內(nèi)檢測有限數(shù)目的插針質(zhì)量。

為完成整個(gè)航空插頭連接器的檢測有兩種方式：使用多個(gè)攝像頭（使系統(tǒng)耗費(fèi)增加）;或當(dāng)連接器在一個(gè)鏡頭前通過時(shí)連續(xù)觸發(fā)相機(jī),視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個(gè)連接器質(zhì)量是否合格。 后一種方式是PPT視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

"實(shí)際位置"的檢測是航空插頭連接器組裝對檢測系統(tǒng)的另一要求。這個(gè)"實(shí)際位置"是指每個(gè)插針頂端到一條規(guī)定的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)線之間的距離。視覺檢測系統(tǒng)必須在檢測圖像上作出這條假想的基準(zhǔn)線以測量每個(gè)插針頂點(diǎn)的"實(shí)際位置"并判斷其是否達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

然而用以劃定此基準(zhǔn)線的基準(zhǔn)點(diǎn)在實(shí)際的航空插頭連接器上經(jīng)常是不可見的,或者有時(shí)出現(xiàn)在另外一個(gè)平面上而無法在同一鏡頭的同一時(shí)刻內(nèi)看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準(zhǔn)線的位置。

插頭連接器